TRIBUNNEWS.COM, JAKARTA - Pengembangan berbasis model (MBD), metode pengujian atas interaksi yang rumit antara perangkat lunak sebagai sebuah sistem simulasi yang menggunakan penciptaan ulang mekanik secara virtual telah menjadi teknik pengembangan yang semakin populer dan produktif dalam sektor manufaktur.

MBD menawarkan sejumlah manfaat dibandingkan metode alternatif, termasuk peningkatan produktivitas dan kualitas.

Proses MBD mampu mensimulasikan interaksi antara komponen kendaraan terhadap model eksternal yang meniru berbagai kondisi lalu lintas dan telah membantu produsen untuk mempercepat proses pengembangan komponen individu dan kendaraan jadi dan mencegah tingginya biaya pengerjaan ulang.

Lalu munculan teknologi CASE (Connected, Autonomous, Shared and Electric) baru-baru ini telah menjadi yang terdepan dalam pengembangan otomotif.

Kemajuan ini sangat meningkatkan efisiensi, keandalan, dan keselamatan dari kendaraan dan kendaraan yang sedang diproduksi, tetapi dengan melakukan hal itu, jumlah dan kompleksitas sistem perangkat lunak dan perangkat keras yang berbeda menjadi bertambah berkali-kali lipat.

Hadirnya CASE menjadi sandungan bagi MBD.

Baca juga: Lowongan Kerja Bulan November 2020, Ada Posisi Mekanik Otomotif Bergaji Rp 45 Juta per Bulan

Meskipun efektif dalam menguji efisiensi masing-masing komponen, ia berjuang untuk mengimbangi interkonektivitas mobil masa kini setelah kedatangan berbagai jenis komponen dan sistem elektronik dalam bidang CASE - yang semuanya harus dapat bekerja sama.

Dalam sektor yang serba cepat dan sangat kompetitif, penting bagi produsen untuk dapat menguji kelayakan teknologi ini satu sama lain di awal proses - pertama untuk memastikan mereka akan bekerja sama dengan mulus di dalam mobil jadi, dan kedua untuk menghindari mahalnya pengerjaan ulang yang akan timbul, dengan menemukannya lebih awal.

Untuk mengatasi itu, Toshiba menerapkan pendekatan fisik siber (cyber-physical approach) pada pengembangan berbasis model.

Ini menghilangkan sejumlah tantangan yang ada saat ini dengan MBD, misalnya saat mencoba membuat simulasi dari seluruh kendaraan, dari semua model dan dari berbagai komponen dan sistem - yang diproduksi oleh perusahaan yang berbeda – dan harus disatukan di satu tempat.

Namun karena model ini cenderung berisi data sensitif seperti informasi desain, perusahaan enggan untuk mengungkapkannya, sebaliknya mereka lebih memilih untuk membeli alat simulasi mereka sendiri yang menciptakan suatu lanskap yang terfragmentasi dan sulit untuk dihubungkan.

Baca juga: Bikin Bobrok Mesin, Ini 4 Kesalahan yang Sering Dilakukan Pengendara Motor Matik

Selain itu, simulasi yang menggabungkan sejumlah besar model menjadi terlalu berat untuk dijalankan di satu PC, yang semakin memperumit prosesnya.

Landasan Simulasi-Bersama Terdistribusi (Distributed Co-Simulation Platform) dari Toshiba, dengan pendekatan fisik-sibernya, memiliki potensi untuk merevolusi apa yang mungkin bisa dicapai.

Selanjutnya menyederhanakan tantangan yang dihadapi perusahaan otomotif saat ini.

Tapi apa yang dibutuhkan oleh pendekatan fisik-cyber?

"Pada prinsipnya, sistem fisik siber (cyber-physical systems-CPS) didefinisikan sebagai sistem yang mengumpulkan data dunia nyata dan menganalisisnya dalam lingkungan siber atau digital  sebelum kemudian menerapkan kembali apa yang dipelajarinya ke dunia fisik untuk menciptakan nilai tambah," kata pihak Toshiba dalam keterangannya, Kamis (26/11/2020).

Toshiba menerapkan metodologi ini sekarang di seluruh sektor manufaktur dan yang lainnya, menggunakan pengetahuan dan keahlian yang luas di berbagai bidang bisnis dan teknologi untuk membantu organisasi membangun solusi transformatif, lebih berkelanjutan dengan cara yang lebih efektif.

Dengan menerapkan pendekatan CPS ke MBD, landasan Toshiba telah mengembangkan teknik ini ke tingkat baru yaitu sebuah simulasi skala besar yang menghubungkan beberapa model yang dimiliki oleh para pembuat mobil dan pemasok suku cadang yang berbeda ke dalam satu lingkungan pengujian digital.

Solusi ini membuat para pembuat mobil mampu membangun prototip mobil virtual sepenuhnya, memungkinkan mereka untuk melakukan verifikasi yang diperlukan, jauh lebih awal, atas proses kompleks dari sistem kontrol otomotif saat ini dan pada gilirannya, secara signifikan meningkatkan kualitas dan produktivitas.

Baca juga: Teknologi Digital Makin Dibutuhkan untuk Menunjang Era Baru Hybrid Working

Koneksi antara pemasok yang berbeda dapat diotomatiskan untuk mengurangi jam kerja, sementara simulasi dapat dilakukan melalui penyimpanan awan (cloud) untuk mengurangi latensi dan mempercepat proses verifikasi yang lebih luas dengan lebih berarti.

Toshiba pada dasarnya telah mengembangkan teknik ini ke tingkat simulasi skala besar yang menghubungkan beberapa model yang dimiliki oleh pabrik kendaraan dan pemasok suku cadang, yang menggunakan proses digital.

Di Eropa, Toshiba merupakan anggota dari organisasi pemasok suku cadang kendaraan milik swasta Jerman. Salah satu yang dikembangkan Toshiba adalah menetapkan standar mekanisme dan proses untuk distribusi dan simulasi bersama dari model-model beberapa perusahaan.